隨著AI技術(shù)向認知智能躍遷，制造業(yè)檢測領(lǐng)域邁向智能時代。

近日，一款將機器視覺與人工智能技術(shù)相結(jié)合的高精密度光伏電池檢測系統(tǒng)“星漢AI”在武漢發(fā)布，填補了國內(nèi)光伏電池多模態(tài)智能檢測領(lǐng)域的空白。

當前我國在制造業(yè)檢測領(lǐng)域仍存在技術(shù)基礎(chǔ)薄弱、高端供給不足等問題，成為制造業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵短板。智能檢測裝備作為“工業(yè)之眼”與“質(zhì)量大腦”，承擔著質(zhì)量管控的關(guān)鍵職責，智能檢測裝備發(fā)展水平的高低很大程度上決定了產(chǎn)業(yè)技術(shù)水平和制造質(zhì)量。

在光伏電池檢測領(lǐng)域，作為第三代太陽能電池，鈣鈦礦電池具備光電損失小、帶隙可調(diào)節(jié)等特點，應(yīng)用場景廣闊，但鈣鈦礦材料的精密特性對其質(zhì)量檢測的精度提出更高要求。傳統(tǒng)檢測手段需要獨立多步驟、多人次、長時間操作，存在智能化程度低、設(shè)備分散、數(shù)據(jù)割裂等問題，制約了鈣鈦礦電池產(chǎn)業(yè)化的發(fā)展進程。

“學校在與一些鈣鈦礦電池生產(chǎn)企業(yè)合作過程中發(fā)現(xiàn)，很多企業(yè)面臨同樣的問題。”武漢紡織大學電子電氣工程教授艾釗向第一財經(jīng)記者表示，因為鈣鈦礦電池生產(chǎn)流程中需要液體噴涂，以往噴涂中出現(xiàn)的缺陷只能通過人工識別，無法做到自動化反饋，這導致檢測的反饋周期至少需要兩到三天，才能返回產(chǎn)線進行參數(shù)調(diào)整，如果通過AI技術(shù)賦能解決這種人工判斷的問題，對于整個產(chǎn)線的良品率和產(chǎn)能提升都會有很大的幫助。

武漢愛疆科技有限公司CEO袁五輝在接受第一財經(jīng)記者采訪時表示，“星漢AI”基于機器視覺與深度學習，創(chuàng)建了光電材料檢測數(shù)據(jù)集和基于多模態(tài)AI大模型的智能檢測系統(tǒng)，可以為晶硅太陽能電池、鈣鈦礦疊層太陽能電池等光伏電池做一站式全面“智能體檢”。

“星漢AI已獲國家發(fā)明專利授權(quán)，該技術(shù)可提升光伏電池設(shè)備檢測效率12倍以上，缺陷識別準確率達98.7%，并創(chuàng)建了覆蓋25類鈣鈦礦材料、38種量子點結(jié)構(gòu)的標準數(shù)據(jù)集?！痹遢x說，目前項目成果已應(yīng)用于柔性光伏組件、Micro-LED顯示面板等六大領(lǐng)域，推動光伏電池行業(yè)檢測成本降低40%。

不止于光伏電池產(chǎn)業(yè)，智能檢測裝備已廣泛應(yīng)用于機械、汽車、航空航天、電子、鋼鐵、石化、紡織、醫(yī)藥等各行業(yè)。2023年2月，工信部等七部門印發(fā)《智能檢測裝備產(chǎn)業(yè)發(fā)展行動計劃（2023～2025年）》明確，推進人工智能、5G、大數(shù)據(jù)、云計算等新技術(shù)融合應(yīng)用。到2025年，要發(fā)展一批通用智能檢測裝備，培育30家以上智能檢測裝備專精特新“小巨人”企業(yè)。

賽迪顧問研究數(shù)據(jù)顯示，作為“工業(yè)六基”的重要組成和產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)高級化的重要領(lǐng)域，智能檢測裝備產(chǎn)業(yè)規(guī)模及年增長率逐年攀升，去年整體產(chǎn)業(yè)規(guī)模超過2600億元，今年將突破3000億元。

艾釗分析，AI、量子技術(shù)等“下一代技術(shù)”與檢測裝備融合，使檢測從“被動發(fā)現(xiàn)問題”轉(zhuǎn)向“主動預(yù)測風險”，從“單點工具”升級為“系統(tǒng)級解決方案”，隨著新技術(shù)的融合應(yīng)用，高端制造業(yè)實現(xiàn)從設(shè)計到生產(chǎn)再到運維的全鏈條智能協(xié)同的閉環(huán)場景已經(jīng)不遠了。