一、連接器產品肇始于二次大戰(zhàn)期間，主要應用于軍工企業(yè)，隨著2戰(zhàn)結束，世界經濟開始轉化到民生上，連接器的應用已經擴展到各個領域，現(xiàn)在讓我們來簡單了解一下連接器發(fā)展里程!

二、連接器產品肇始于1939年二次大戰(zhàn)期間，戰(zhàn)后隨著電視、電話等民生消費性電子產品的發(fā)展，連接器則由早期的軍事用途，迅速拓展到一般消費性電子，汽車以及電腦等資訊領域。

三、中國連接器產業(yè)的發(fā)展也與軍事用途息息相關，從1940年代萌芽階段，美國在中國投資生產軍用連接器，以裝備在戰(zhàn)爭中的中國軍隊。1949年美資撤退，一部分技術設備留了下來，構成日后中國連接器業(yè)發(fā)展的雛形。

四、1950~1970年為起步發(fā)展階段，中國將戰(zhàn)前私人企業(yè)和相關企業(yè)組成了公私合營企業(yè)，并建立各個部屬廠和地方國營廠，集體廠，如七九六廠、八五一廠、八五0廠、一一七廠、鎮(zhèn)江連接器總廠、北京無線電元件九廠、上海無線電九廠等。這時所生產的連接器主要應用都是和軍事工工業(yè)，航太工業(yè)相關聯(lián)的。

五、1980年代中國施行改革開放政策，開始有轉為民生消費性電子產品生產連接器，此時因中國不斷進行經濟改革，實行對外開放，許多外商進入大陸市場進行投資。1987年日本第一電子與深圳市賽格電子集團，上無線電九廠共同出資成立(深圳三都SAS電子有限公司)為最早的外商合資企業(yè)。1990年代以后，在大陸當局種種外資政策及獎勵措施的鼓舞下，全球各地的連接器廠商幾乎都把生產基地轉移至中國這塊熱土，包括最具規(guī)模的世界級的連接器大廠，如：AMP、MOLEX、Amphenol等都在1992年陸續(xù)在中國投資設廠。同時國外很多別的企業(yè)在1980年代，隨著個人電腦產業(yè)的興起，連接器廠商如雨后春筍般地出現(xiàn)，包括JST、KET、JAM、FCI等廠商，此外，臺灣康旭、臺灣安普、臺灣航空電子等國際大廠也陸續(xù)來到大陸投資。

六、而像臺灣連接器產業(yè)也是在1970年代進入起步的階段，主要生產廠商如信盛精工、良維、瑞芳電子、信音、至佳等，多以生產電源插座、插頭或線束等低階產品為主，公司規(guī)模普遍不大.就連美國杜邦公司也來中國設廠生產連接器，他們帶來先進的機器設備與較具規(guī)模的生產體制，可以說是開啟連接器產業(yè)的先驅。

七、1993年左右，隨著電腦廠在中國這片土地投資的熱潮以及降低成本的考量下，國外的連接器廠商紛紛前往中國投資設廠，使連接器產業(yè)得到飛速地發(fā)展!即至2000年不僅臺灣、香港、日本以及歐洲等連接器廠亦加強對中國的投資，使得中國的連接器產值與日俱增，而中國連接器產業(yè)的生產規(guī)模也向全球各地提供各種行業(yè)的客戶需求。

八、近幾年國內巨大的信息產業(yè)市場，為連接器配套市場提供了相當大的空間，加上其它產業(yè)相關的配套份額，每年以15%的速度增長，通信與計算機的連接器配套市場的發(fā)展速度達到75%至35%。出口同比增長23.9%，進口同比增長60.4%。其中連接器出口達3.1億美元，進口達5.43億美元。呈現(xiàn)的缺口達2.33億美元。2000年國內連接器需求達90～100億人民幣。通信、計算機及外設約占50%以上;消費類產品約占30%左右。

電子連接器種類繁多，但制造過程是基本一致的，上海聯(lián)捷電氣介紹說，連接器的制造一般可分為沖壓、電鍍、注塑、組裝四個階段。

1、沖壓

電子連接器的制造過程一般從沖壓插針開始。通過大型高速沖壓機，電子連接器(插針)由薄金屬帶沖壓而成。大卷的金屬帶一端送入沖壓機前端，另一端穿過沖壓機液壓工作臺纏入卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶并卷好沖壓出成品。

2、電鍍

連接器插針沖壓完成后即應送去電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬涂層。與沖壓階段相似的一類問題，如插針的扭曲、碎裂或變形，也同樣會在沖壓好的插針送入電鍍設備的過程中出現(xiàn)。通過本文所闡述的技術，這類質量缺陷是很容易被檢測出來的。然而對于多數(shù)機器視覺系統(tǒng)供應商而言，電鍍過程中所出現(xiàn)的許多質量缺陷還屬于檢測系統(tǒng)的“禁區(qū)”。電子連接器制造商希望檢測系統(tǒng)能夠檢測到連接器插針電鍍表面上各種不一致的缺陷如細小劃痕和針孔。盡管這些缺陷對于其它產品(如鋁制罐頭底蓋或其它相對平坦的表面)是很容易被識別出來的;但由于大多數(shù)電子連接器不規(guī)則和含角度的表面設計，視覺檢測系統(tǒng)很難得到足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。由于某些類型的插針需鍍上多層金屬，制造商們還希望檢測系統(tǒng)能夠分辨各種金屬涂層以便檢驗其是否到位和比例正確。這對于使用黑白攝像頭的視覺系統(tǒng)來說是非常困難的任務，因為不同金屬涂層的圖像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺系統(tǒng)的攝像頭能夠成功分辨這些不同的金屬涂層，但由于涂層表面的不規(guī)則角度和反射影響，照明困難的問題依然存在。

3、注塑

電子連接器的塑料盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑料注入金屬胎膜中，然后快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現(xiàn)所謂“漏”這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞(這些接插孔必須保持清潔暢通以便在最后組裝時與插針正確接插)。由于使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用于注塑完成后質量檢測的機器視覺系統(tǒng)相對簡單易行。

4、組裝

電子連接器制造的最后階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式，制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確;另外一類常規(guī)性的檢測任務則與連接器配合面上間距的測量有關。和沖壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)組裝線節(jié)拍為每秒一到兩件，但對于每個通過攝像頭的連接器，視覺系統(tǒng)通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的系統(tǒng)性能指標。組裝完成后，連接器的外形尺寸在數(shù)量級上遠大于單個插針所允許的尺寸公差。這點也對視覺檢測系統(tǒng)帶來了另一個問題。例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針，每個插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內。顯然，在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測，視覺檢測系統(tǒng)只能每次在一較小視野內檢測有限數(shù)目的插針質量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭(使系統(tǒng)耗費增加);或當連接器在一個鏡頭前通過時連續(xù)觸發(fā)相機，視覺系統(tǒng)將連續(xù)攝取的單禎圖像“縫合”起來，以判斷整個連接器質量是否合格。后一種方式是ppt視覺檢測系統(tǒng)在連接器組裝完成后通常所采用的檢測方法。

“實際位置”的檢測是連接器組裝對檢測系統(tǒng)的另一要求。這個“實際位置”是指每個插針頂端到一條規(guī)定的設計基準線之間的距離。視覺檢測系統(tǒng)必須在檢測圖像上作出這條假想的基準線以測量每個插針頂點的’實際位置’并判斷其是否達到質量標準。然而用以劃定此基準線的基準點在實際的連接器上經常是不可見的，或者有時出現(xiàn)在另外一個平面上而無法在同一鏡頭的同一時刻內看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定這條基準線的位置。