電子硬件設備是支撐數(shù)字經(jīng)濟與實體經(jīng)濟高質(zhì)量發(fā)展的基礎保障。由于硬件產(chǎn)品開發(fā)的不可逆性，在需求分析、開發(fā)、實現(xiàn)、量產(chǎn)各個階段，需要嚴格規(guī)范的質(zhì)量管理，實現(xiàn)全流程、各環(huán)節(jié)及關鍵節(jié)點的把控，以滿足設計需求、縮短開發(fā)周期、降低整體成本。特別是在電路設計、驗證及批量生產(chǎn)階段，為了給質(zhì)量管理提供準確的數(shù)據(jù)，作為質(zhì)量評價的客觀依據(jù)，必須借助大量的硬件測試，為產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)過程及時提供決策參考。

深耕行業(yè)數(shù)十年，紫光股份旗下新華三集團憑借深厚的技術積累和對客戶需求的深刻理解，重磅推出硬件信號自動化測試系統(tǒng)，全力推動電子設計、生產(chǎn)及質(zhì)量管理數(shù)字化建設邁上新臺階。

傳統(tǒng)硬件信號手動測試難點

成為產(chǎn)品研發(fā)“攔路虎”

傳統(tǒng)的硬件電路信號測試，從制定測試計劃到信號采集，再到數(shù)據(jù)報告整理，純靠人工完成。測試過程繁瑣、耗時長、人員工作效率低下，延長了產(chǎn)品開發(fā)周期，嚴重影響企業(yè)競爭力。

電子產(chǎn)品復雜的功能需求，導致內(nèi)部PCB線路密度越來越高，測試點位數(shù)量隨之大幅增加。以1000個測試點位計算，僅手動編寫測試計劃就需要近一周時間。

信號采集階段，由于元件尺寸、PCB尺寸小型化趨勢，手動測試時很容易發(fā)生短路、燒毀元件等問題，增大了研發(fā)成本及周期。

在數(shù)據(jù)處理及整理測試報告時，手動抓取信號波形及人工謄抄、分析數(shù)據(jù)，使得花費在數(shù)據(jù)處理環(huán)節(jié)的時間占比超過總體測試時間的50%。

硬件信號測試系統(tǒng)打通測試自動化鏈

省時省力更高效

新華三集團推出的機械臂自動化信號測試系統(tǒng)，通過機器人機械臂和軟件自動化方案，實現(xiàn) “測試計劃編”到“測試報告生成”的全流程自動化，大幅提升硬件電路信號測試的效率，節(jié)省人力資源。

測試計劃編制階段：新華三集團機械臂自動化信號測試系統(tǒng)可通過物料清單導入自動生成測試計劃，整體計劃編制時間僅需半天。當首次使用到某元件時，只需手動補充測試項并歸檔，解決不同項目間數(shù)據(jù)共享問題的同時，減少重復投入。

針對耗時耗力的“去除測試點阻焊劑”工序，新華三集團機械臂自動化信號測試系統(tǒng)可根據(jù)自動生成的測試計劃自動解析、自動提取測試點和坐標，通過激光設備自動去除測試點阻焊劑，為信號采集掃除障礙。僅半天即可完成整個工序，而這項工作在過去人工測試時所占時長為總測試時長的四成，耗時顯著降低。

信號采集和數(shù)據(jù)處理、報告生成階段：新華三集團機械臂自動化信號測試系統(tǒng)可以自動規(guī)劃測試序列，通過AI圖像識別輔助定位，操作機器人機械臂自動完成點測。同時，配合新華三集團自主研發(fā)的AUT自動化測試軟件，系統(tǒng)可以自動設置測試儀器，并實現(xiàn)波形的自動采集與保存、數(shù)據(jù)的自動分析與整理及測試報告的自動輸出。只需1-2天，即可完成之前需要10人天的信號測試工作。

效率提升60%成本節(jié)約數(shù)千萬

降本增效看得見

經(jīng)內(nèi)部實驗室測試數(shù)據(jù)表明，新華三集團機械臂自動化信號測試系統(tǒng)可大幅提升硬件電路測試效率，降低產(chǎn)品研發(fā)成本。該系統(tǒng)已率先應用于企業(yè)自身的產(chǎn)品研發(fā)測試。使用信號自動化測試系統(tǒng)后，產(chǎn)品測試效率提升60%。在設備生命周期內(nèi)，相較于同等工作量下人工測試成本，可節(jié)省三千萬元以上，為企業(yè)降本增效創(chuàng)造價值。

作為數(shù)字化解決方案的領導者，新華三集團不斷以創(chuàng)新技術賦能行業(yè)數(shù)字化升級。在“云智原生”戰(zhàn)略指引下，新華三將持續(xù)加大在技術領域的創(chuàng)新力度，從客戶需求角度出發(fā)，繼續(xù)優(yōu)化自動化信號測試系統(tǒng)，為提高質(zhì)量管理水平，提升電子設計、智能生產(chǎn)自動化、數(shù)字化變革貢獻力量。