引言

在某中巴客車生產過程中得到反饋:某個訂單里有幾臺車后圍組合燈與空調壓縮機產生干涉。為了解決此干涉問題,成立攻關小組進行原因分析,并針對問題進行技術工藝改進。

1原因分析

根據(jù)工藝規(guī)范要求,裝配零件之間的距離必須保證有10mm以上的間隙才能合格下線,本訂單總共有10臺車,出現(xiàn)干涉故障的有4臺,最嚴重的干涉量為10mm;能合格下線的有3臺,間隙最大為30mm;其余3臺雖然有間隙,但小于工藝規(guī)范要求的10mm間隙,也不能合格下線。組織相關人員到現(xiàn)場查看,研究有可能導致干涉的原因,然后進行驗證確認。

按照質量管理中主要影響產品質量的因素一人、機、料、法、環(huán)進行分析與討論后,確定以下幾個問題點:

(1)設計問題:整車設計時沒有注意對整體布置圖相關尺寸進行核對導致出現(xiàn)干涉。

(2)相關零件安裝及定位尺寸問題:底盤骨架安裝孔的定位尺寸、壓縮機下平板安裝及定位尺寸和壓縮機安裝及定位尺寸等等。

(3)底盤骨架與車身骨架拼接后相對位置:底盤骨架和車身骨架拼接時定位尺寸問題、車身骨架(六大片)拼接時定位尺寸問題。

針對這些問題進行分析:

(1)核查本批車的整車布置圖,壓縮機與后圍組的間隙為30mm,設計時是留有裝配余量的,要求技術把整車布置圖打散重新組裝后間隙還是30mm。查以前生產的其他批次車整車布置圖,發(fā)現(xiàn)此批車設計預留間隙最小,其他批次的預留間隙大多在50mm以上。經(jīng)過對比判斷,圖紙設計的尺寸之間不存在干涉的問題,可能是在生產過程中出現(xiàn)了問題;以前裝配過程中沒出現(xiàn)干涉問題,可能是因為間隙余量大,從而把問題掩蓋了。

(2)裝配及定位尺寸排查:將間隙最大的和干涉量最大的兩臺車進行拆解測量分析,測量壓縮機安裝尺寸、后圍組合燈外形尺寸和壓縮機下平板的安裝尺寸都符合圖紙要求。將后圍組合燈、壓縮機下平板和壓縮機分別互換裝配后發(fā)現(xiàn)干涉的車沒有隨物料變化而改變,說明物料安裝尺寸沒有問題,壓縮機與后圍組合燈安裝過程中定位尺寸沒問題。

(3)底盤骨架與車身骨架相對距離的測量:后圍組合燈安裝位置與壓縮機安裝位置不在同一平面,無法準確測量尺寸,只能通過其他位置進行判斷一后保與壓縮機安裝孔的距離確實存在偏差,兩臺車距離偏差量為35mm。初步判斷兩臺車的底盤骨架與車身骨架相對位置不一樣,而且偏差量35mm與干涉量10mm加上間隙30mm數(shù)據(jù)上可以吻合,初步判斷此為故障問題點。

(4)車身骨架(六大片)焊接分析:此中巴客車為全承載裝配工藝,其中車身骨架分為六大片:地板骨架、左側圍骨架、右側圍骨架、前圍骨架、后圍骨架和頂骨架。車身骨架焊接工藝順序為:地板骨架與底盤骨架先拼接,把側圍骨架與地板骨架拼接,再把后圍骨架與側圍骨架對接。車身骨架(六大片)在進行分裝組焊時是通過工裝胎具進行定位焊接的,如果是工裝胎具定位問題,那么此批車應該全部出現(xiàn)干涉問題,但此批車是部分干涉,工裝胎具定位應該沒問題。通過測量現(xiàn)場制作好的骨架尺寸,誤差都能控制在3mm內,符合制作工藝尺寸要求:長、寬、高度誤差≤4mm、對角線誤差≤5mm。地板骨架與底盤骨架對接時是通過前輪后的油箱艙前骨架方鋼進行定位的,現(xiàn)場調查時發(fā)現(xiàn)底盤骨架的方鋼是50mm,而地板骨架是40mm。工藝作業(yè)指導書上沒有描述拼接時兩根方鋼是朝車前對齊還是朝車后對齊,現(xiàn)場員工操作隨意,導致拼接出現(xiàn)尺寸偏差。此偏差僅為10mm,而故障車出現(xiàn)的偏差為40mm,說明焊接定位是故障原因之一,但不是主要原因。

(5)底盤骨架焊接分析:查看底盤骨架技術設計圖紙,發(fā)現(xiàn)圖紙標明了前后輪軸距要求及其他有需要的重要尺寸,而工藝拼接的方鋼相對位置沒有尺寸要求。與底盤設計工程師核實,現(xiàn)場工藝制定骨架焊接工藝方案時將此位置作為地板骨架與底盤骨架焊接基準,是一個很重要的尺寸,但沒有及時把此信息傳遞給底盤設計工程師,導致此方鋼相對位置尺寸在技術設計圖紙上不作為重要尺寸。到底盤骨架生產現(xiàn)場調查,底盤骨架焊接工藝順序為:優(yōu)先保證前后輪之間的軸距,然后把其他標注尺寸的位置再進行定位,最后行李艙、油箱保證有足夠大的尺寸要求,其余的位置不再進行關注,而工藝焊接基準方鋼恰好就在不被關注的位置里面?，F(xiàn)場測量工藝焊接基準方鋼到前輪中心基準尺寸,發(fā)現(xiàn)20臺底盤骨架尺寸偏差最大為50mm,同時也印證了以前批次為什么沒有出現(xiàn)干涉的問題,此偏差量與其他批次的設計余量差不多,所以偏差大的問題被掩蓋。由此可推斷工藝焊接基準沒有體現(xiàn)尺寸要求,是本批車故障的主要原因。

2改進措施

通過前面的驗證與分析,主要故障原因有兩個:地板骨架與底盤骨架焊接定位工藝要求未明確;工藝焊接基準沒有體現(xiàn)尺寸要求。為徹底解決干涉問題采取以下措施:

(1)前輪后的油箱艙前骨架方鋼是地板骨架與底盤骨架焊接定位點,將此工藝要求傳遞給底盤設計工程師,要求對所有底盤骨架圖紙重新更改,標注此方鋼與前輪的定位尺寸。

(2)在底盤骨架焊接工藝要求里面明確指出前輪后的油箱艙前骨架方鋼是后道工序焊接定位基準,要求嚴格按照圖紙要求尺寸進行管控:通知品管將此尺寸納入日常抽檢要求里:對現(xiàn)場焊接員工進行培訓,宣貫后續(xù)對前輪后的油箱艙前骨架方鋼的尺寸要加以注意并嚴格按照圖紙要求尺寸進行操作。

(3)在地板骨架與底盤骨架工藝要求里面明確要求兩根方鋼拼接時靠車后的位置焊接平齊:通知品管將此操作要求納入日常檢查要求里:對現(xiàn)場焊接員工進行培訓,宣貫后續(xù)要注意對地板骨架與底盤骨架兩根方鋼進行拼接時靠車后的位置焊接平齊。

經(jīng)過圖紙尺寸標注和工藝更改,后續(xù)跟蹤幾批車都未再出現(xiàn)干涉的故障。測量幾批車的尺寸并進行對比,后保與壓縮機安裝孔的距離都能控制在10mm內,可以滿足設計上的20mm間隙設計余量。

3結語

通過對后圍組合燈與空調壓縮機干涉問題進行原因分析,并給出解決方案,徹底解決了干涉問題:同時也發(fā)現(xiàn)了設計與工藝溝通不足,重要的工藝參數(shù)未能在設計上體現(xiàn)。后續(xù)要加強設計與工藝信息互相傳遞,明確圖紙設計要求及現(xiàn)場工藝規(guī)范,技術與工藝重要信息要能同時體現(xiàn),才能保證現(xiàn)場制作出更高質量的整車,為客戶創(chuàng)造更多價值。