中國，長沙——近日，世界經(jīng)濟(jì)論壇（World Economic Forum）正式公布了2022年新晉全球“燈塔工廠”名單，博世長沙工廠成功入選。這是繼博世無錫動(dòng)力總成工廠以及博世蘇州汽車電子工廠后，博世中國的第三個(gè)工廠獲此殊榮。

全球“燈塔工廠”網(wǎng)絡(luò)（Global Lighthouse Network）由世界經(jīng)濟(jì)論壇聯(lián)合麥肯錫咨詢公司于2018年共同發(fā)起，從競爭力和可持續(xù)發(fā)展等多個(gè)方面，對(duì)工廠進(jìn)行評(píng)定，以嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)從全球上千家工廠中甄選出順利化解數(shù)字化革命挑戰(zhàn)，在第四次工業(yè)革命中起引領(lǐng)作用的開拓者。作為該網(wǎng)絡(luò)的全新成員，博世長沙工廠憑借五大前瞻創(chuàng)新舉措，為全球生產(chǎn)技術(shù)革新提供更大規(guī)模效益。

▲博世長沙工廠

博世長沙總經(jīng)理魏彥表示：“作為在德國最早發(fā)起工業(yè)4.0的企業(yè)之一，博世一直致力于工業(yè)4.0的改善，并且取得了矚目的成績。以數(shù)字化為基礎(chǔ)，疊加智能化，我們通過不斷創(chuàng)新探索精益生產(chǎn)管理。在未來，博世長沙將繼續(xù)做好第四次工業(yè)革命的先行者和排頭兵，支持中國制造業(yè)的數(shù)智轉(zhuǎn)化轉(zhuǎn)型，釋放綠色低碳潛能，共探智能制造新未來?！?/span>

AI賦能節(jié)能減排，助力可持續(xù)生產(chǎn)

圍繞中國的雙碳目標(biāo)，立足于可持續(xù)生產(chǎn)需求，博世長沙采用自研的人工智能（AI）驅(qū)動(dòng)生產(chǎn)能源管理系統(tǒng)加速推進(jìn)生產(chǎn)轉(zhuǎn)型。該系統(tǒng)搭載自研AI算法，能結(jié)合客戶需求及預(yù)測、生產(chǎn)計(jì)劃、天氣情況、溫濕度等多項(xiàng)業(yè)務(wù)及環(huán)境因素，滾動(dòng)給出未來7天內(nèi)產(chǎn)線級(jí)的能源使用預(yù)測及生產(chǎn)排產(chǎn)。在預(yù)測結(jié)果精確到小時(shí)的情況下，平均絕對(duì)百分比誤差仍低于3.2%。

此外，在AI算法的加持下，該系統(tǒng)還能提供優(yōu)化的停機(jī)管理和精確的能耗異常監(jiān)測，讓節(jié)能減排深入到各個(gè)環(huán)節(jié)。當(dāng)前，該系統(tǒng)已幫助博世長沙工廠的年耗電量減少18%，二氧化碳排放量降低14%，進(jìn)一步引導(dǎo)生產(chǎn)轉(zhuǎn)型數(shù)字化進(jìn)程。

▲博世長沙自研AI驅(qū)動(dòng)生產(chǎn)能源管理系統(tǒng)助推生產(chǎn)轉(zhuǎn)型

端到端智慧物流中臺(tái)，全面打造敏捷、高效供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)

在博世長沙，端到端的物流集成平臺(tái)將第四次工業(yè)革命的創(chuàng)新步伐從實(shí)體工廠拓展到其供應(yīng)鏈的上下游。從原材料供應(yīng)、運(yùn)輸、內(nèi)部流轉(zhuǎn)到生產(chǎn)及貨物出廠，整個(gè)流程都由物流中臺(tái)通過實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)連接，異常監(jiān)控及報(bào)警，在流程大數(shù)據(jù)的加持下實(shí)現(xiàn)全局賦能；通過對(duì)自動(dòng)導(dǎo)引運(yùn)輸車（AGV）、RFID/視覺識(shí)別、自動(dòng)化應(yīng)用及智能報(bào)表的靈活調(diào)度，結(jié)合云技術(shù)、AI技術(shù)與物流業(yè)務(wù)的深度融合，該平臺(tái)幫助博世長沙節(jié)省了30%的物流成本和15%的庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)，使生產(chǎn)周期縮短至3年前的64%，在大大提高生產(chǎn)效率的同時(shí)，其創(chuàng)新的方案和系統(tǒng)創(chuàng)造了博世全球多個(gè)第一，并進(jìn)行了推廣。

▲端到端的物流集成平臺(tái)創(chuàng)造博世全球多個(gè)第一

數(shù)字智能決策，提高生產(chǎn)運(yùn)營效率

制造行業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展離不開持續(xù)的技術(shù)創(chuàng)新。通過使用各類智能傳感器，博世長沙對(duì)生產(chǎn)過程中的各類數(shù)據(jù)進(jìn)行持續(xù)采集?；诤Ａ繑?shù)據(jù)資源，數(shù)據(jù)科學(xué)家團(tuán)隊(duì)運(yùn)用大數(shù)據(jù)技術(shù)、機(jī)器學(xué)習(xí)算法對(duì)其進(jìn)行深入分析并建立高精度耗品使用壽命預(yù)測模型，從多個(gè)維度對(duì)生產(chǎn)表現(xiàn)和易耗品損耗情況進(jìn)行分析，給出易耗品最佳更換時(shí)間。經(jīng)由模型的把關(guān)，在提高產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性的同時(shí)還避免了單一的經(jīng)驗(yàn)和人工誤判造成的浪費(fèi)。該模型上線后幫助提升焊接電極、車削刀具等生產(chǎn)易耗品30%以上的使用壽命，并節(jié)省了50%的更換時(shí)間。

▲基于大數(shù)據(jù)分析并建立高精度耗品使用壽命預(yù)測模型

智能設(shè)備維護(hù)管理，強(qiáng)化成本競爭力

深度數(shù)字化和智能化不僅能夠提升維修流程的敏捷性、高效性，同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了設(shè)備智能化管理，為穩(wěn)定生產(chǎn)排除后顧之憂。博世長沙的設(shè)備預(yù)測性維護(hù)系統(tǒng)，使用深度學(xué)習(xí)算法，通過對(duì)歷史數(shù)據(jù)的分析和實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)的監(jiān)控，實(shí)現(xiàn)了設(shè)備從預(yù)防性維護(hù)到預(yù)測性維護(hù)的轉(zhuǎn)變。AI預(yù)測模型對(duì)設(shè)備24小時(shí)內(nèi)的健康情況進(jìn)行預(yù)測，并給出預(yù)先警告，幫助維修和生產(chǎn)人員提前準(zhǔn)備和快速響應(yīng)，減少緊急維修工單的產(chǎn)生，提前規(guī)劃保障了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。該系統(tǒng)的使用節(jié)約了19%的維修時(shí)間，節(jié)省了25%的維護(hù)成本和17%的缺陷成本。

▲博世長沙的設(shè)備預(yù)測性維護(hù)系統(tǒng)

全面數(shù)字化管理，創(chuàng)造更廣泛價(jià)值

有效的數(shù)據(jù)互聯(lián)互通在推動(dòng)規(guī)模化發(fā)展中功不可沒，而以人為本能最大化技術(shù)和創(chuàng)新基礎(chǔ)設(shè)施帶來的效果。通過滲透率達(dá)到100%的可視化數(shù)字化車間管理，博世長沙工廠內(nèi)部實(shí)現(xiàn)了涵蓋流程、原料、設(shè)備、人事、文件系統(tǒng)等多個(gè)業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)的精益日常管理?；陔娮游臋n的流程全面數(shù)字化，為其他基礎(chǔ)設(shè)施的建立奠定標(biāo)準(zhǔn)。車間數(shù)字化管理系統(tǒng)由可視化5M1E（人員Man、機(jī)器Machine、材料Material、方法Method、測量Measurement和環(huán)境Environment）平臺(tái)賦能，實(shí)現(xiàn)了基于人員資質(zhì)、能力認(rèn)證、變更點(diǎn)控制管理的智能人員分配。博世長沙也因此實(shí)現(xiàn)了20%的生產(chǎn)力提升，并有效縮減12%的人力成本，更創(chuàng)下了顧客零投訴的記錄。

▲博全面數(shù)字化管理帶來更廣泛的價(jià)值

在未來，博世長沙作為“燈塔工廠”，將會(huì)繼續(xù)致力于技術(shù)革新，深度聚焦物聯(lián)網(wǎng)、人工智能、生產(chǎn)流程自動(dòng)化、智能化、數(shù)字化的全面實(shí)現(xiàn)，構(gòu)建智能制造價(jià)值鏈及智能生態(tài)系統(tǒng)，向“博世長沙未來工廠”的建設(shè)目標(biāo)持續(xù)邁進(jìn)，率先踏入工業(yè)4.0的新階段，助推中國先進(jìn)制造業(yè)領(lǐng)跑世界。